回顾篇——仿制桎梏发展
　　
　　我国是塑料助剂消耗大国而非制造强国,目前使用的高性能,高效,高附加值类塑料助剂产品基本依靠进口,国内科研机构和生产企业普遍沿袭国外成熟品种和路线进行跟踪和仿制,自主开发新型结构、高性能塑料助剂品种的综合创新能力,特别是原始创新能力严重不足。加入WTO后,知识产权保护纳入法制轨道,国外专利的权利要求曰趋周密、细致,覆盖范围加宽,时效延长,可合法仿制的内容和空间越来越小,如果只满足于仿制,我国的塑料添加剂水平将始终落后20～30年。
　　编者思考:近两年塑料助剂行业的“红海”态势是否得到改善,“十一五”期间我国塑料助剂产业取得了怎样进展?
　　“十一五”末期,全球塑料年销售量已近2亿吨,保持了5%的年均增长率,带动了塑料助剂消费持续高速增长。我国塑料助剂产业的增长速度明显高于全球平均水平,年均增速高达10%以上。助剂行业的持续发展一方面缘于树脂产量大幅上升和市场需求强劲扩张;另一方面由于原料价格大幅攀升,塑料助剂行业的利润下降。通过市场转移、产业重组、价格提升、革新产品和技术等方式形成新的利润增长点成为国际大型塑料助剂生产企业的主要应对措施。
　　“十一五”期间,国内塑料助剂的发展主要集中在通用品种的规模化生产。很少出现结构创新产品,生产多采用国外过期专利技术。高性能塑料助剂已经成为实现“通用塑料工程化、工程塑料高性能化”的瓶颈问题。根据目标应用性能进行塑料助剂结构创新设计,将是摆脱对国外先进产品依赖性的根本手段。
　　编者思考:提及“塑料助剂”,便会让人想到近年来国内外接二连三出台的一系列卫生、环保法律法规,只要涉及塑料制品,助剂便责无旁贷地成为制裁根源,该怎样看待这些法规对产业未来发展的影响?
　　安全、卫生、环保法规的强化实施给塑料助剂行业带来了深远的影响,循塑料加工产业链条深入分析发现,法规压力大部分传递到塑料助剂产业。塑料制品中重金属,溴化物、邻苯二甲酸酯等可能对环境和人体产生危害的化学物质源头均来自塑料助剂。如果准备充分,处理得当,我国塑料助剂产业可以充分地借助环保安全法规带来的机遇缩小与发达国家和地区的差距。
　　近年来,我国塑料助剂产业始终坚持与塑料高性能化同步发展,即以产品应用性能为技术研发和产业投入的评价标准。随着2006～2007年欧盟RoHS和WEEE指令的执行,2008年欧盟REACH法规、2009年中国《食品安全法》的实施,国内塑料助剂产业的发展势必在注重“安全、卫生、环保”并符合“可持续发展”的基础上,致力于塑料助剂的“增值增效”。
　　编者思考 助剂是塑料加工过程中性能提高与改善的关键,本应被业界追捧,但我国的现实情况却是行业利润始终不能与高附加值的精细化工产品相匹配。
　　我国塑料助剂产业的突出特点是品种多,规模小,尽管塑料工业链条各环节都深知塑料助剂的重要性,但单一品种或企业的产值与终端塑料制品价值相比,所占甚微。且国内规模化塑料助剂生产企业屈指可数。因此,助剂在塑料制造产业链中的重要作用未得到充分体现,也一直未引起政府的高度重视。
　　国外规模化的精细化学品企业,如拜耳、巴斯夫、帝斯曼,科聚亚、瓦克等公司产品品种结构丰富,应用技术研究深入充分,在航天航空、电子信息等高端领域中得到了充分的价值体现,增强高端产品系列,提升产业规模是目前塑料助剂产业缩小差距、摆脱困境的必然之路。一方面,新型、高效助剂的合成需要对助剂的结构和性能、应用做对应关系研究,从应用角度着手,对助剂的结构进行设计,并合成实现;另一方面,还应根据应用的需要、助剂类型特点、配伍性能的提升、加工环境,应用环境等方面要求对助剂进行选择,最终实现应用塑料助剂后的塑料制品的增值,增效。增值和增效并没有严格意义上的区分。主要是考虑性能和价格间的协调关系,作为工业应用产品,不仅仅要追求其功能,同时更需要注重其价格成本对市场接受度的适应性。
　　
　　展望篇——创新迫在眉睫
　　
　　在10月18日刚刚闭幕的十七届五中全会上,审议通过了《中共中央关于制定国民经济和社会发展第十二个五年规划的建议》。据预测,下一个五年我国节能减排任务依旧紧迫。这不仅是挑战,也将给众多生产企业带来前所未有的商机。国家鼓励技术创新向高端延伸,增加高端产品的自给率,倡导园区化、上下游化,强化“产业链”;小企业不要与大企业生产同类产品。避免恶性竞争,走节约型、环境友好型的精细化工可持续发展之路,已成为塑料助剂行业的迫切要求。
　　编者思考:“十二五”期间乃至更长远的未来,塑料助剂行业如何更大程度的实现节能减排?
　　与国外规模化助剂企业相比,扣除低劳动力、低污染排放,低规范等成本因素,国内企业的工艺成本远高于国外,规模积聚效益更低于国外。国内助剂企业更关注如何提升产品在应用市场的附加值,较少考虑采用强化生产过程技术来降低工艺消耗成本和排放成本、提升利润空间,也少有企业通过规模集约提高竞争力、降低成本。助剂生产过程强化技术应从缩短制程、提高工艺转换效率、减少或循环利用副产物和溶剂、降低排放物总量,间歇工艺连续化,规模扩大化生产等方面入手。